| |
|
 |
 |
 |
 |
|
ダイカットパンチ
|
アルミ加工用工具
|
プラスチック成型金型
|
電子部品搬送ガイド
|
|
|
 |
|
|
| |
|
従来、ＤＬＣ膜は硬いが故に割れやすい、剥離しやすいと言われてきました。
コーティング条件や膜の傾斜層の工夫により、初期摩擦係数が低く(μ＝0.15)、高い荷重
が加わっても、剥離しにくく、耐久性と耐摩耗性に優れた高耐久性ＩＣＦを開発しました。
メンテナンスフリーを目指して使用する金型や摺動部品の信頼性や寿命向上に貢献します。
機械的特性評価 初期摩耗係数 μ=0.130 μ=0.145
高耐久性ICF摩擦係数データ
ボールオンディスク摩擦摩耗試験条件（CSM社 ＴＲＩＢＯＭＥＴＥＲ使用）
WC-Co+ICF高耐摩耗 2μｍ ボール材質：超硬合金 φ6mm
荷重：20N 周速度：100mm/sec
移動距離：1000m
ディスク摩耗痕
  従来DLCよりもさらに高耐久
従来DLCと比べ1/100になり、DLCよりも高い高耐久性を実現
圧粉成形金型（面圧の高い成型金型）
高面圧ギア(初期摩擦係数が低い)
結果
DLC-Hard 10,000ｼｮｯﾄ ICF高耐摩耗
300,000ｼｮｯﾄ
30倍寿命向上
その他曲げ加工用、絞り加工用金型部品などでの実績も多種ございます。
既存のＤＬＣで剥がれ等起きてしまってお困りの場合はご相談ください。
硬度
1,000～1,200HV（ナノインデンテーション）
摩擦係数
0.13～0.16（ボールオンディスク法）
ドーピング技術と負パルスバイアスイオン化蒸着（PBIP：Pulse Biased Ion
Plating）法により、絶縁性を向上させたICFを開発しました。
DLCから進化した高機能膜ICFは、導電性から絶縁性まで幅広く制御抵抗率の制御が可能です。
静電気対策・電極保護膜には導電性ICFが有用、耐食性・低摩擦・半田付着防止・高硬度と導電性を両立。
  
絶縁性ICF オーバーレンジ 標準DLC 7.62MΩ 導電性ICF 120.4Ω
負パルスバイアスイオン化蒸着法による硬さ及び絶縁性の制御
PBIP法は各種材料などへの成膜を可能にし、膜の構造を制御することで硬さを7～22GPaと大きな範囲で制御できるために、用途や基材に対応して選択することができます。これにより高い密着性と絶縁性を両立できます。
成膜条件と硬さの結果
パルスバイアス条件による硬さ制御
コロナサーフ（フランスHEF社製）を使用しコロナ放電により帯電させた試料の電荷保持時間
帯電性評価（電荷保持力）
保持時間が長く表面電荷が高いほど絶縁性が高いと判断でき、グラフでは絶縁性ICFが従来のDLCと比較して高い帯電性（電荷保持力）があることがわかります。
また、その保持時間も長く維持されています。
電極保護膜
耐摩耗性の絶縁性保護膜
帯電用電極
硬度
800～2,000HV（ナノインデンテーション）
摩擦係数
0.1～0.25（ボールオンディスク法）
※上記の値は、Siウエハ上における実験データです。
コーティング品の形状・材質・中間層の有無などで若干の変動があります。
|
|
|
 |
|
 |
|
新たなドーピング技術により従来絶縁性であったＤＬＣコーティングに導電性を付与した導電性ＩＣＦを開発しました。
■従来では不可能であった高硬度と導電性の両立に成功しました。
耐摩耗性と帯電防止を両立したコーティング（静電気対策）
導電性ICFは、帯電防止を必要とする各種部品や耐摩耗性または耐食性が必要な各種電極へ応用することができます。従来の帯電防止コーティングの代替としてコスト削減などにつながることなどから導電性ICFは帯電防止としての機能も注目されています。
上記の値は、石英ガラス上における実験値データです。コーティング品の形状・材質等で仕様は若干変更となります。
また、上記製品は特許申請済み品です。
Ｓｉウエハ、超硬合金・ＳＫＨ・ＳＫＤ・ＳＵＪ２・ＳＵＳ、ガラスなどの基材により中間層の成膜が必要
※サイズ要相談（一度お問い合わせ下さい）
各種電極部品への保護膜
電子放出材料
帯電防止用保護膜
プローブ保護膜
板パネピン
電極の耐腐食性保護膜
電極の半田付着防止膜
二次電池
バッテリー
|
|
|
|
|
|
| |
|
 |
|
コーティング条件の工夫により、ＤＬＣ被膜に水を弾くフッ素樹脂のような撥水性を持たせました。
超硬合金と同等な硬度（ＨＶ１，０００）で、摩擦係数が低い（μ＝０．０４～０．１７）ＤＬＣ被膜の処理です。
通常のＤＬＣ処理品より黒色である為に光反射防止用途としてもご使用いただけます。（耐磨耗+薄膜+黒色被膜）
金型汚れを防ぎ、生産性の向上に寄与します。
垂直方向に対しての衝撃に弱かったＤＬＣの面圧向上対策の特別仕様もございます。
撥水テスト：超硬母材＋フッ素DLC（膜厚1μｍ） 107.7°（チャンピオンデータ）
超硬母材のみ 50.1°
撥水テスト結果
●超硬合金＋ICF撥水コート1μｍ
（チャンピオンデータ） |
●超硬合金 |
超硬合金
超硬合金・ＳＫＨ・ＳＫＤ・ＳＵＪ２・ＳＵＳ・セラミック・アルミ
φ３００×２００ｍｍ
標準１～２μｍ ※０．１μｍの超薄膜も対応可能
金型への汚れ付着防止（撥水性）
部品への光反射（乱反射）防止（黒色被膜）：耐摩耗性+光反射防止効果
粉末圧粉成型（フェライト、超硬、etc）：面圧向上、通常DLCの数倍アップ
従来のＤＬＣで剥離が起きていたような状態であれば一度お試しください。
【外観写真】
|
|
|
|
|
|
| |
|
 |
|
従来ＤＬＣ膜は３５０℃近辺より、グラファイト結晶が成長したり酸素の影響で劣化し、
密着力不良や硬度の低下を起こしてしまいました。
コーティング条件の工夫により、超硬合金より高い硬度で高温下（５００℃）でも摩擦係数の低い
ＤＬＣ膜の処理が可能になりました。
高温下で使用する金型や摺動部品の寿命向上に貢献します。
真空中において特殊なイオン源により、炭化水素ガスをプラズマ中でイオン化し、耐熱性の高いＤＬＣ膜を生成させます。
機械的特性評価 摩擦係数＝0.1
500℃ボールオンディスク摩擦磨耗試験条件
（CSM社 TRIBOMETER使用）
WC－CO＋ICF耐熱 5μｍ ボール材質：ガラス φ6.25mm
荷重：５N 週速度：100mm/sec 移動距離：200ｍ |
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
 |
|
低温処理で安定した密着性
250℃以下の低温処理が可能なため、ＳＣＭ浸炭鋼やＳＫＳ、ＳＵＪ等にも、母材硬度低下を最低限に抑えて処理可能です。
しかも安定して優れた密着力を得られます。
高精度コーティングが可能
半導体プロセスで実績のあるスパッタリング技術をベースとして、大型ターゲットを使用しているため
膜厚精度、再現性も優れています。
公差の厳しい精密部品・精密金型にも適用可能。
ドロップレットがなく表面が平滑
アークＩＰのようなドロップレットがないため、表面粗さの小さい均一な平滑表面が得られます。
このため、摺動部品・精密金型で相手材への攻撃性が低く、良好なトライボロジーが得られます。
リードフレーム金型・・・はんだめっきされた半導体リードフレームの曲げ加工において、ＤＬＣされた超硬
合金金型は、クリーニングサイクルが４倍以上長くなり、凝着物が容易に除去可能なためクリーニング時間が大幅に短縮。
アルミ板のハイスパンチの打ち抜きでは、穴内側面の凝着がないためかえりが発生せず高品質の穴加工が無潤滑で可能。
ゴム成型金型・・・エラストマー成形において、アブレシブ摩耗を受ける射出部の摩耗を防ぎ、精密成型品の精度を維持。
Ｏリング成形やオイルシール成形金型への処理の効果として次の利点があげられます。
金型寿命（耐摩耗性・耐食性）の向上・・・クロムメッキの３～５倍
成形ゴムかす付着が少ないため、クリーニング頻度が低減・・・型汚れの減少・生産効率の向上）
成形品形状精度の向上、信頼性向上
プラスチック成型金型・・・ＰＥＴ樹脂には、ＤＬＣやドロップレットのないＴｉＮが効果があります。
ＰＥＴ樹脂のピアスパンチでは、ＤＬＣにより打ち抜きバリが低減し、研磨頻度が大幅に延長されます。
コネクタ部品などのガラス繊維入りＰＰＳ樹脂成形には、耐食性・耐摩耗性・離型性に優れた膜が効果発揮します。
射出成形機スクリューヘッド部品などにも効果ございます。
|
|
|
|
|
| |
|
 |
|
  |
|
製造工程や加工内容、更に加工材質により様々なカナック処理があります。
ユーザー様のご希望に沿ったカナック処理をご提案させて頂きます。
カナック処理・ニューカナック処理・サーフ処理・カナックＯＸ処理
カナックＨＯＸ処理・カナックプラス処理・カナックＰＶＤ処理・スーパーサーフ処理
|
|
|
|
| |
|
| 【各種鋼材とニューカナック処理後の表面硬さ】
|
|
|
プリハードン鋼
|
|
材料名
|
鋼種区分
|
表面改善
|
|
（メーカー名）
|
（ＪＩＳ）
|
ニューカナック処理後の硬さ
|
|
NAK80 (大同）
|
析出硬化系 |
600～800Hv |
| ＨＰＭ50 （日立） |
析出硬化系 |
600～800Hv |
| ＫＡＰ88 （日本高周波） |
析出硬化系 |
600～800Hv |
| ＤＨ2Ｆ （大同） |
SKD61系 |
800～1100Hv |
| FDAC （日立） |
SKD61系 |
800～1100Hv |
| IMPAX （ASSAB) |
SCM系 |
600～800Hv |
| PDS5 （大同） |
SCM系 |
600～800Hv |
| PX5 （大同） |
SCM系 |
600～800Hv |
| YAG （日立） |
強力鋼 |
1000～1200Hv |
| MAS1 （大同） |
強力鋼 |
1000～1200Hv |
|
| |
| |
|
焼入鋼
|
|
材料名
|
鋼種区分
|
表面改善
|
|
（メーカー名）
|
（ＪＩＳ）
|
ニューカナック処理後の硬さ
|
|
STAVAX （ASSAB) |
SUS420J2改良 |
1200～1400Hv |
| HPM38 （日立） |
SUS420J2改良 |
1200～1400Hv |
| S-STAR （大同） |
SUS420J2改良 |
1200～1400Hv |
| ELMAX （ASSAB） |
SUS44C系 |
900～1400Hv |
DHA1 （大同）
DH21,33 |
SKD61系 |
900～1200Hv |
DAC10 （日立）
DAC45,55 |
SKD61系 |
900～1200Hv |
|
KDAMAX (日本高周波）
|
SKD61系 |
900～1200Hv |
| ORVER （ASSAB) |
SKD61系 |
900～1200Hv |
|
| |
| |
|
|
| |
|
従来のコーティングの場合、必ず膜を覆うため寸法が＋何ミクロンか増えてしまいます。
カナック処理は浸透処理のため寸法変化が微細です。
とにかく非鉄系に強いです。中でも半田・アルミ・黄銅などには無敵の効果が期待できます。
ＳＵＳやＳＫＤの表面硬度を超硬合金並みに上げますので、金型部品の耐摩耗性や離型性を向上させます。
アルミなどの非鉄系の溶着も防ぎますので金型の寿命を格段に向上することが可能です。
ガス窒化なので細穴の中でも処理可能です。
・白層（窒化鉄）が生成されない。
・複雑な形状、深穴の中も均一に処理できる。
・ステンレスの硬化処理に適している。
・拡散層の深さをコントロールできる。
・処理による変形が極めて少ない。
・処理後の肌荒れが極少である。
・ステンレス部品・ダイカスト金型・プラスチック金型・粉体部品・機械摺動部品・ｅｔｃ…
★その他の取扱窒化処理
ガス軟窒化・スルスルフ・タフトライド・プラズマ窒化・キリンコート（窒化＋ＰＶＤ）
|
|
高周波焼入れは，鉄鋼材料で造られた部品の必要部分のみを瞬時の加熱と急冷により焼入れ硬化させる熱処理です。
高周波焼入れでは，高周波発振機の周波数や加熱コイルの形状を選択することで
大型建設機械から精密機械にいたるまでの様々な部品を表面硬化することにより，
部品の耐摩耗性や疲労強度などの機械的強度の向上が容易に得られます。
自動車・建設機械・工作機械など様々な分野でお客様のご希望に対応させて頂いております。 |
「特長」
・短時間で表面焼入れができます。
・焼入れ深度の調節ができます。
・局部加熱ができます。
・均一で良質な焼入れができます。
・焼入れ経費が著しく節約できます。
・機械部品の材料として、高価な合金鋼から
安価な炭素鋼に変えることができます。
|
主要設備
| 電動発電機式高周波発振機 |
1基
|
| サイリスターインバー ター式高周波発振機 |
6基
|
| 真空管式高周波発振機 |
28基
|
| 高周波焼入れ機 |
85基
|
| 電気炉 |
11基
|
| 磁気探傷機 |
6台
|
| 歪み矯正プレス |
6台
|
| ロックウェル硬さ試験機 |
13台
|
| ビッカース硬さ試験機 |
6台
|
| マイクロビッカース硬さ試験機 |
5台
|
| 金属顕微鏡 |
7台
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
 |
|
|
国内最大級の大型DLCコーティング加工
精密金型から大型品・3.5ｍの長尺品までコーティングが可能、是非一度ご相談ください
実施例：印刷用ロールへのコーティング
レンズ金型・樹脂成型金型・自動機の摺動部・・・。絶縁にも効果あります。
ＤＬＣコーティングは現在多くの用途に使用されて効果を挙げていますが、
高硬度、低温処理のため高荷重下における密着力に不安がありました。
ＤＬＣ－ｓｏｆｔはこの問題を解決すべく、被膜の硬度を許容範囲まで下げることにより
被膜の密着力を大幅に向上させたものです。
この被膜は欧米を中心に広がりを見せ、自動車部品、燃料噴射ポンプ部品など
高荷重のかかる摺動部、転動部への適用がなされております。
アルミの溶着・半田メッキの付着など非鉄によるトラブル対策にも！！
弊社にて一番ＤＬＣの相談で多いのがメッキかすを出さない方法は無いか？という相談です。
超硬部品を使用している企業様が殆どですが、超硬母材の面粗度が命です。鏡面にすれば
するほどＤＬＣの密着力が増すのと同時に平滑性が出ますのでメッキ層を傷つけることなく加工が可能になります。
弊社では金型加工～表面処理（表面改質）まで一貫した請負を行ってますので是非一度試してみて下さい。
|
|
|
| |
|
| ■ ＤＬＣ-ｓｏｆｔ(メタルＤＬＣ）/Ｕ－ＤＬＣコーティング比較表 |
|
|
DLC-soft
|
アンダーコートDLC
|
| 被膜硬度 （HV) |
1000～1200 |
3000～5000 |
| 摩擦係数 （μ） |
≦0.1 |
≦0.1 |
| 標準膜厚 |
3μｍ |
1μｍ |
| 処理温度 |
≦200℃ |
≦200℃ |
| 密着力 （N) ＊1 |
100～120 |
20～60 |
| 膜内部応力 （GPa/μm) |
0.1～1.5 |
5 |
|
DLC処理と一般的なTiNなどでは同じ面に処理してもこれほど面状態が違います。 |
|
 |
|
|
| SUS304＋DLC（膜厚1μm,平均表面粗さ7A） |
|
SUS304＋TIN（膜厚2μm,平均表面粗さ１１０A） |
|
|
ガラスレンズ金型用DLC成膜
 精密金型の分野で広く活用されておりますDLC膜は、デジタルカメラ、監視カメラ、携帯電話カメラなどのレンズ製造で使用されるガラスレンズ金型用の成型金型においても、その離型性・表面精度・低コスト・リサイクル寿命の特性を得て、高く評価されております。
弊社では、これまでの装置製造と受託成膜の分野において築き上げた高い技術と経験を生かし、レンズ金型への離型膜としてDLC成膜の「試作」から「量産」まで幅広く受託成膜サービスを提供します。
【DLC成膜仕様】
膜種：単層DLC、中間層＋DLC、耐熱DLC
膜表面粗度：Ra 約5nm以下（中間層＋DLC条件）
膜硬度：HV1,300～2,200
成型耐熱温度：～600℃（一般ガラス）、600℃～750℃（高融点ガラス）
金型材料：WC、SiC
 
|
|
|
|
|
|
| |
|
| スリックコートH（既存DLC）・スリックコートS（低μ）・スリックコートＦ（耐熱、水中、油中） |
|
 |
|
■スリックコート（Ｓ／Ｈ）
高硬度・電気絶縁性・赤外線透過性などを持つカーボン薄膜
スリックコート－Ｓ（新ＤＬＣ） ４つのポイント
Ｐｏｉｎｔ①低摩擦係数（０．０５以下）でより
潤滑性に優れた膜です。
Ｐｏｉｎｔ②低硬度（１，０００～２，０００Ｈｖ）で
靭性に優れ密着力の高い膜です。
Ｐｏｉｎｔ③低い内部応力のため厚膜処理
（ＭＡＸ３．０μｍ）が可能です。
Ｐｏｉｎｔ④処理（生成）温度は２００℃以下です。 |
|
スリックコートの特徴
|
|
膜種
|
色調
|
膜厚
|
硬度（HV)
|
摩擦係数＊1
|
耐食性
|
耐酸化性
|
耐磨耗性
|
耐焼付性
|
|
TIN
|
金色
|
1.0～4.0
|
2.000～2.500
|
0.50～0.55
|
○
|
○
|
○
|
○
|
|
CrN
|
銀白色
|
1.0～10.0
|
2.000～2.200
|
0.40～0.45
|
◎
|
◎
|
○
|
◎
|
|
TiCN
|
赤茶色～灰色
|
1.0～4.0
|
3.000～3.500
|
0.45～0.50
|
△
|
△
|
◎
|
○
|
|
スリックコートーS
（新DLC）
|
黒色
|
1.0～3.0
|
1.000～2.000
|
≦0.05
|
◎
|
△
|
○
|
◎
|
|
スリックコートーH
（既DLC）
|
黒色
|
0.5～1.5
|
2.500～4.500
|
≦0.10
|
◎
|
△
|
◎
|
◎
|
|
| *1) ボールオンディスク試験：アルミナ球（無潤滑） |
| |
| |
| 加工相手により分類したスリックコートの応用分野 |
|
母材
|
効果
|
相手材（一例）
|
応用製品（一例）
|
超硬合金
工具鋼
金型鋼
ステンレス鋼
アルミニウム |
耐磨耗
耐溶着性
離型性
低摩擦係数 |
アルミニウム
アルミニウム合金 |
バニシングリーマ、インサートピン、ドリル
製缶金型 |
軟質金属（半田、銀）
半田メッキ、錫メッキ類 |
ヒートコマ、電子材料金型、リーマ、ドリル等切削工具 |
| セラミック焼結金属 |
フェライト型、電子部品金型、リーマ、ドリル等切削工具
|
| エポキシ樹脂 |
ドリル、ICパッケージ金型 |
グラファイト、チタン
ニッケル合金 |
メタルソー、エンドミル、ドリル等切削工具 |
耐磨耗
耐溶着性 |
銅 |
摺動部品 |
| アルミニウム |
打ち抜きポンチ、スリッター、裁断刃、製缶金型直具 |
| 低摩擦係数 |
アルミニウム |
摺動部品 |
|
| |
| |
ＤＬＣコートは、処理温度がＰＶＤに比べ低い為に比較的処理可能な材種は多いです。
セラミック材にも処理可能ですし、薄い厚みの材料へも処理できる可能性が高いです。
ＤＬＣコートという名前は知れ渡っておりますが、ＤＬＣコートにも様々な分類がありますので
気軽にご相談下さい。
| スリックコート-F |
DLC（Diamond Like
Carbon）とは、プラズマを利用した気相合成法により合成されるカーボン系薄膜の総称です。DLC膜の構造は通常水素を若干含有した平滑な非晶質（アモルファス）構造でダイヤモンド結合やグラファイト結合などを持つものと言われています。
DLCは作製方法によって特性が異なります。膜中の水素の有無によって、膜の硬さおよび密着力が異なります。使用する条件によって膜種を選択する必要があります。是非ご相談ください。
スリックコートの処理（生成）温度は200℃以下です。 |
 |
|
| |
| スリックコート-Fの3つのポイント |
 |
従来のスリックコートより高い耐熱性 |
 |
中硬度（1500～2500HV）で密着性に優れています。 |
 |
大気中･水中･油中において低摩擦係数を示します。相手への低攻撃性。 |
|
|
|
| 適用分野 |
| ゴム・樹脂・ガラス成型金型・・・従来のDLCでは成型温度の問題から適用が難しかった製品への適用が期待 |
| 無潤滑・水中・油中の摺動部品・・・低摩擦係数によりこれらの摺動部品への適用が期待 |
| スリックコート－Ｈ／Ｓ／Ｆ |
| 3種類のDLCのうちどれをご使用されればベストかは、弊社へご相談ください。 |
| 用途や使用環境によって使い分けされた方がより良い延命効果が期待できます。 |
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
 |
|
 |
 |
テフロンとクロムの複合技術 |
|
テフロンクロムコートとは？
硬質クロムの利点とPTFE（ポリテトラフルオロエチレン）の利点を兼ね備えた皮膜です。高い摺動性と耐食性を得る事が可能です。 |
|
耐摩耗性 |
|
クロムとPTFEにより、今までにない良好な耐摩耗性を得る事ができます。 |
|
|
皮膜耐食性 |
|
皮膜の耐食性も良好な結果が得られ、キャス試験にてレイティングナンバ10を維持する耐食性となります。
|
|
|
用 途 |
|
摺動部品、成形金型、ピストンリングなどで撥水性、すべり性、離型性を要求する製品に最適。 |
※処理前加工もお気軽にご相談ください。
バフ研磨加工・ブラスト加工・ナシジ加工・ＬＡＰ加工
フッ素樹脂コーティング・ニダックス、ニフグリップ、タフラム
ニダックス 
※ニダックスはアルバックテクノ（株）の登録商標です。
硬くて滑らかな表面、ニダックスの優れた特性をご利用ください。
鉄、ステンレスおよび銅合金に対してニッケル皮膜をベースとし、析出させたニッケル皮膜に
フッ素樹脂を含浸させて熱処理を行った表面処理（表面改質）です。
ニダックスは高硬度で耐摩耗性、滑り性、かじり防止、非粘着性に優れ、極めて滑らかで
しかも硬い表面を持ち、素材との密着力にも優れた高機能複合処理です。
また、つきまわり性が良いため寸法精度が要求される部品にも対応可能です。
電子部品関係でシューター等滑り性を必要とされる治工具に効果的です。
ニフグリップ 
※ニフグリップはアルバックテクノ（株）の登録商標です。
離型性に富んだ表面、ニフグリップの優れた特性をご利用ください。
鉄、ステンレスおよび銅合金に対して、ニッケルとフッ素樹脂を
共析させた後に熱処理を行った表面処理（表面改質）です。
その皮膜は容積比で１０％および３０％のフッ素樹脂が均一に分布しているため、
フッ素樹脂の性能が発揮され特に非粘着性に優れており、離型性・滑り性に対し
ても充分な効果が得られる高機能複合膜です。
また、つきまわり性が良いため寸法精度が要求される部品にも対応可能です。
特に離型性や非粘着性・滑り性を最重要視されている部品に最適です。
タフラム 
※タフラムはアルバックテクノ（株）の登録商標です。
アルミニウムおよびアルミニウム合金の表面処理加工（表面改質加工）に最適な処理
アルミニウムおよびアルミニウム合金に対して硬質アルマイトをベースとし、その多孔質の
皮膜にフッ素樹脂を含浸させます。タフラムは耐磨耗性・滑り性・耐食性・耐海水性・
離型性・電気絶縁性等に優れ、非常に滑らかで硬い表面を持ち、母材と一体化した
高機能複合膜を得る表面処理（表面改質）技術です。タフラムは、均一でつきまわり性が良く、
寸法精度が要求される部品にも対応が可能です。このような優れた特長を持つタフラムは、
幅広い分野に応用され、多くの製品・部品に使用されています。
アルミを使用した部品や治具の耐磨耗性などを良くしたい場合に最適です。
|
|
|
|
|
|
| |
|
 |
|
 |
|
豊富なコーティング被膜の選択により、各種金型・
治工具・切削工具などの寿命延長を行いトータルコストの
引き下げを実現します。本体加工からコーティングまでの
一貫加工により、迅速な対応が可能となります。
1,000℃近い温度でのＣＶＤコーティングから
500℃程度で成膜可能なＰＶＤコーティング、
250℃以下で材質を問わない低温ＰＶＤなど
様々な処理方式がございますのでどのような
内容でもお気軽にご相談ください。 |
スライディングビーナス（DLCで対応できなかった部分への滑り性向上被膜）
| S-VENUS［スライディングヴィーナス］（DLCで対応できなかった部分への滑り性向上被膜） |
|
 新製品のご案内 スライディングヴィーナス今までＤＬＣで対応できなかった部分の滑り性向上を狙った被膜です。 |
|
|
|
アルミダイカストピンの抜け性向上
アルミ成型金型のカジリ対策
様々な搬送ラインの滑り性向上
樹脂製品の搬送ラインの滑り性向上
耐熱性を要する環境下での滑り性向上
DLCで剥がれなどを起こしてしまう環境下での対策
※今まで滑り性向上の目的でＤＬＣをご使用頂いてた上で剥離や耐熱性の問題で継続的なリピートがしずらかった環境下の部品へのＤＬＣに代わる被膜としてご提案させて頂いております。
静摩擦係数
|
アルミ材
（A5052） |
PP樹脂 |
| S-VENUS |
0.18 |
0.25 |
| DLCコート |
0.26 |
0.20 |
| SUS３０４（鏡面） |
0.55 |
0.40 |
|
|
スライディングヴィーナス
各種製品の滑り性向上に！
ヴィーナスコート ３つのポイント
Ｐｏｉｎｔ１ 特殊表面形状効果により、摩擦力低減
ガラス、非鉄金属、樹脂類などの固形物の滑り性向上。
Ｐｏｉｎｔ２ ＨＶ3000～3500の膜硬度で耐摩耗性に優れた被膜特性
従来の非粘着コートやＤＬＣ以上の耐久性。
Ｐｏｉｎｔ３ 耐酸化性に優れた被膜特性。
酸化開始温度1100℃ ＤＬＣで使えなかった環境に対応
| 機能 |
|
|
S-VENUS
|
DLC
|
|
酸化開始温度
|
1,100℃
|
250℃
|
|
硬度
（Hv)
|
3,000～3,500
|
2,500～4,500
|
|
膜厚
（μm）
|
2～4
|
0.5～1.5
|
|
処理温度
|
400～500℃
|
250℃
|
|
|
|
|
| ヴィーナスコート（アルミダイカスト、マグネシウム金型・銅合金熱間鍛造用金型） |
新製品ご案内
アルミダイカスト金型・冷間温間鍛造金型部品に適した被膜です。
 |
|
ヴィーナスコート
超耐酸化、高硬度領域への飽くなき挑戦ヴィーナスコートは、
１，１００℃以上の耐熱性とＨＶ３，５００の被膜硬度を有し、
金型の耐久性を飛躍的に向上させる画期的な被膜です。
ヴィーナスコート ３つのポイント
Ｐｏｉｎｔ１ １，１００℃以上の耐熱、耐酸化により
高温域での膜寿命向上。
Ｐｏｉｎｔ２ ＨＶ３，５００以上の膜硬度により、耐磨耗性を大幅に向上。
Ｐｏｉｎｔ３ 耐熱酸化性、高硬度が求められる金型分野へ適応可能。
|
|
|
高温時での摺動性、耐摩耗性を維持したい部品へ
アルミダイカスト用金型：ピンの溶損、焼付き、カジリ、耐摩耗
キャビの溶損、耐摩耗
その他高温による溶損、焼付きが気になる設備に
銅合金熱間鍛造用金型：耐摩耗性、溶損対策
押出し金型の寿命大幅にアップ
※溶損や耐摩耗ではなくカジリ、焼付きを重視されるお客様は別の膜種をご提案させて頂きます。 |
|
| |
|
 |
|
|
|
ヴィーナス
コート
|
CrN
|
TiAIN
|
TiN
|
|
耐熱温度
（℃）
|
1100
|
700
|
700
|
500
|
|
硬度
（Hv)
|
3500
|
2200
|
2800
|
2500
|
|
膜厚
（μm）
|
2～4
|
1～10
|
1～4
|
1～4
|
|
色調
|
黒灰色
|
銀灰色
|
赤黒色
|
金色
|
|
高温域での潤滑性向上被膜による離型性や低摩擦
による効果を一度お試しください。
|
|
|
| |
|
 |
|
| 超硬金及び超硬合金ろう付品 |
| 高速度工具鋼 |
粉末ハイス |
ASP23,30,60
HAP10,20,40,50,70、72
DEX20,40,60,80 |
| 溶性ハイス |
SKH51～57
|
ダイス鋼
低音焼戻し品は硬度
低下及び寸法変化の恐れがあります。 |
冷間ダイス鋼 |
SKD11(高温戻し）
DC53,KD11V,SLD8,他相当品 |
| 熱間ダイス鋼 |
SKD61 |
| その他 |
プレハードン鋼/マルエージング鋼 |
＊コーティング処理温度（450℃～500℃）以下の焼戻し
温度品又は規定を外れた熱処理履歴製品は、硬度低下
及び寸法変化の原因となりますので、十分ご注意ください。 |
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
 |
|
■ナックルジョイントプレス
[試験条件]
１６０ｔ ナックルジョイントプレス
（神奈川県産業技術センター）
ポンチ材質：ＳＫＨ51＋各表面処理（各表面改質）
被加工材：ＳＳ400（ポンデ処理品） |
|
|
| |
|
 |
|
■ショットプレス後の傷の深さの比較
[プレス試験結果]
ヴィーナスコートは未処理に対して１０倍以上、ＣｒＮ処理に
対して３倍以上の耐磨耗性を示しました。これからの用途
開発により耐熱・耐酸化・高硬度が必要とされる道の分野
への応用が期待されます。 |
|
|
| |
|
|
|
|
■プレス試験評価
冷間鍛造を各100ショット行った後にポンチＲ部の
状態を観察、各表面処理品（各表面改質品）の使用後の表面状態
を観察しました。 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| プライムコートＴ（高硬度・超耐熱酸化被膜） |
|
 |
|
■プライムコート－Ｔ高硬度・超耐熱酸化被膜
これまでの常識をはるかに超える耐熱被膜です。
新組成被膜により、これまでにない「耐酸化性」と
「高硬度化」を実現しました。
高硬度鋼の高速加工・ドライ加工にずば抜けた性能を発揮します。
プライムコート－Ｔ ５つのポイント
Ｐｏｉｎｔ１これまで不可能な領域だったＨＲＣ６０以上の
高速切削を実現。
Ｐｏｉｎｔ２高硬度材を高能率に加工でき、機械加工コストの
低減に貢献。
Ｐｏｉｎｔ３１１００℃以上の耐熱酸化性によりドライ加工に
抜群の威力を発揮。
Ｐｏｉｎｔ４耐熱酸化性に優れ、従来の被膜に比べ高温域での
切削性能を大幅に長寿命化。
Ｐｏｉｎｔ５高い耐熱酸化性が求められる金型分野にも応用可能。
| 機能 |
|
|
プライムコートーＴ
|
ＴｉＡＩＮ
|
TiN
|
|
耐熱温度
（℃）
|
1,100以上
|
700
|
500
|
|
硬度
（Hv)
|
3,500
|
2,800
|
2,500
|
|
膜厚
（μm）
|
2～4
|
2～4
|
2～4
|
|
色調
|
赤茶色
|
赤黒色
|
金色
|
|
切削工具…ＨＲＣ５０～ＨＲＣ６５位までの高硬度鋼ドライ加工。
インコネル、ハステロイ、ステライト等超合金、オーステナイト系
ステンレス加工
金型…アルミダイカスト、熱間鍛造等高い耐熱性が要求
される金型・金型部品
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
| プライムコートC（超潤滑被膜） |
|
|
|
■プライムコート－Ｃ
超潤滑被膜 これまでの常識をはるかに超える潤滑被膜です。
新組成被膜により、ＴｉＡｌＮ並の耐熱性能を持ちながら、
高い潤滑性能をプラスすることに成功しました。
軟鋼加工における、材料の刃先溶着を防ぎ、滑らかで、
美しい切削加工性能を発揮します。
プライムコート－Ｃ ４つのポイント
Ｐｏｉｎｔ１ 耐熱性・耐磨耗性を損なわずに、潤滑性を
大幅に向上。
Ｐｏｉｎｔ２ ＨＲＣ２０～５０までの幅広い材料の切削加工に高い
レベルで性能を発揮。
Ｐｏｉｎｔ３ 高い潤滑性により、切粉の排出を容易にし、
刃先への凝着を低減。
Ｐｏｉｎｔ４ 高い耐熱性により、ドライ切削・金型分野への
応用可能。
| 機能 |
|
|
プライムコートーC
|
ＴｉＡＩＮ
|
TiN
|
|
摩擦係数
|
1,100以上
|
0.40
|
0.45
|
|
硬度
（Hv)
|
2,800
|
2,800
|
2,500
|
|
膜厚
（μm）
|
3～5
|
2～4
|
2～4
|
|
色調
|
銀白色
|
赤黒色
|
金色
|
|
切削工具…ＨＲＣ２０～５０までのドライ加工。
インコネル、ハステロイ、ステライト等超合金、
オーステナイト系ステンレス加工
金型…アルミダイカスト、熱間鍛造等の潤滑性が
要求される金型・金型部品
アルミ、銅などの非鉄金属のプレス、打ち抜きetc・・・
ハイテン材等の過酷なプレスのカジリ対策
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
| マーキュリーコート（歯切り加工用） |
|
 |
■マーキュリーコート 歯切り加工分野の切削条件に対して優れた被膜
高硬度・耐酸化性・耐摩耗性に優れた新しい被膜です。
歯切り加工分野において取組みが進んでいるドライ加工化・高速化・
高送り化への切削条件に優れた性能を発揮できる被膜を
開発しました。
マーキュリーコート ３つのポイント
Ｐｏｉｎｔ１ １，１００℃以上の耐熱、耐酸化特性により
高温域での膜寿命向上。
Ｐｏｉｎｔ２ ３，５００ＨＶ以上の被膜硬度により
耐摩耗性を大幅に向上。
Ｐｏｉｎｔ３ 超高速・ドライ加工領域でこれまでにない
工具寿命を実現。
| 機能 |
|
|
ﾏｰｷｭﾘｰｺｰﾄ
|
ＣｒＮ |
ＴｉＡＩＮ
|
TiN
|
|
耐熱温度
（℃）
|
1,100以上
|
700 |
700
|
500
|
|
硬度
（Hv)
|
3,500
|
2,200 |
2,800
|
2,500
|
|
膜厚
（μm）
|
2～4
|
1～10 |
2～4
|
2～4
|
|
色調
|
青灰色
|
銀灰色 |
赤黒色
|
金色
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
| |
|
| ＡＣＣ・ＡＣＴコーティング（耐食対策） |
|
 |
■ＡＣＣ＆ＡＣＴ 耐摩耗・耐食・耐酸化・耐焼付被膜
より厳しい耐食対策に優れた性能を発揮
ＰＶＤ-イオンプレーティング法による、〈ＡＣＣ・ＡＣＴ〉は、
高い被膜特性や密着力に優れ、広範囲な温度域で、被処理材
に適した温度での処理を行います。
熱による処理材の変形、変質が極めて小さく、〈ＡＣＴ〉は
耐摩耗性・耐酸化性、〈ACC〉は特に耐食性に優れている為、
さらに厳しい腐食環境下で、突出した性能を発揮します。
ＡＣＣ＆ＡＣＴ ３つのポイント
Ｐｏｉｎｔ１ より厳しい耐食条件に優れた被膜です。
Ｐｏｉｎｔ２ 〈ＡＣＣ〉は点錆の発生を大幅に抑制します。
Ｐｏｉｎｔ３ 〈ＡＣＴ〉は耐キャビテーション・エロージョン
対策にも適しています。
ＣｒＮご使用中のお客様は一度ご検討ください。
アルミ押出ダイス〈ＡＣＣ〉・・・耐熱酸化、耐アブレーション摩耗
アルミダイカスト金型〈ＡＣＣ〉・・・耐摩耗、ヒートチェック、カジリ防止
コレットチャック〈ＡＣＣ〉・・・すべり防止、耐摩耗性
インジェクションモールド〈ＡＣＴ〉・・・耐腐食性
超音波洗浄機〈ＡＣＴ〉・・・耐キャビテーション・エロージョン性 |
|
 |
■ 【自動車部品加工・金型製作加工様向】
コーティング選定ガイドライン
ＴｉＣ・・チタンカーバイトコーティング
Ｔｉ３・・トリプルチタンコーティング
ＴｉＮ・・窒化チタン多層コーティング
CMTi・・複合多層チタンコーティング
TiALN・・窒化チタンアルミナコーティング
ＣｒＮ・・窒化クロムコーティング |
| 形状種類 |
|
２枚刃エンドミル
|
2枚刃ロングエンドミル
|
2枚刃ラジアスエンドミル
|
|
4枚刃エンドミル
|
4枚刃ロングエンドミル
|
4枚刃ラジアスエンドミル
|
|
6枚刃エンドミル
|
6枚刃ロングエンドミル
|
6枚刃ラジアスエンドミル
|
|
|
2枚刃・4枚刃ボールエンドミル
|
2枚刃ロングリーチポールエンドミル
|
|
ラフィング、エンドミル
|
ステンレス・インコネル加工用エンドミル
|
|
＊再研磨＋コーティングも承ります。気軽にお申し付け下さい。
|
|
|
|
| 各種被膜の用途 |
|
CVD
|
TiC
|
プレス深絞り用金型、冷間鍛造用金型 |
|
Ti3
|
アルミダイカスト用鋳抜きピン、プレス金型 |
|
ＰＶＤ
|
ＴｉＮ
|
プレス用金型冷間鍛造用金型、切削工具 |
|
CMTi
|
アルミダイカスト鋳抜きピン、切削工具 |
|
ＴｉＣＮ
|
高度の機械的応力を受ける切削工具 |
|
ＴｉＡＬＮ
|
銅の高速加工による熱応力を受ける工具。重荷エンドミル、ドリル、
旋作加工、ドライ加工 |
|
ＣｒＮ
|
耐腐食性が要求されるプラスチック、アルミダイカスト金型、非鉄金属
の切削加工（アルミ、銅）やきつき防止、耐食性に優れる。 |
|
ＡＣＣ
|
ＣｒＮをさらに耐食性を向上させた被膜 |
|
ＡＣＴ
|
ＣｒＮｌをさらに耐食性を向上させた被膜 |
|
ＺｒＮ
|
ＡＣＣよりさらに耐食性を向上させた被膜 |
|
| 各種被膜の特性 |
|
|
|
CVD
|
TiC
|
Ti3
|
CrC |
|
硬度
（Hv)
|
3600
|
2300
|
1000～1500 |
|
摩擦係数
|
0.2
|
0.4
|
|
|
膜厚
（μm）
|
4～７
|
4～8
|
5～10 |
|
耐熱温度
（℃）
|
400
|
550
|
750 |
|
色調
|
シルバーグレー
|
ゴールド
|
ｼﾙﾊﾞｰ |
|
|
| |
|
ＰＶＤ
|
TiＮ
|
ＣＭＴi
|
TiCN1
|
TiCN2
|
TiALN
|
|
硬度
（Hv)
|
2500
|
2500
|
3000
|
3500
|
2800
|
|
摩擦係数
|
0.4
|
0.4
|
0.4
|
0.4
|
0.35
|
|
膜厚
（μm）
|
1～4
|
3
|
1～4
|
1～4
|
1～4
|
|
耐熱温度
（℃）
|
550
|
580
|
450
|
450
|
800
|
|
色調
|
ゴールド
|
ゴールド
|
ブラウン
|
グレー
|
バイオレットグレー
|
|
| |
|
ＰＶＤ
|
ＣｒＮ
|
ＡＣＣ
|
ＡＣＴ
|
ＺｒＮ
|
|
硬度
（Hv)
|
1700
|
2200
|
2500
|
2200
|
|
摩擦係数
|
0.5
|
0.25
|
0.45
|
0.45
|
|
膜厚
（μm）
|
1～10
|
1～10
|
1～4
|
1～4
|
|
耐熱温度
（℃）
|
700
|
700
|
600
|
700
|
|
色調
|
シルバー
|
シルバー
|
ゴールド
|
白金色
|
|
| コーティング可能な材料 |
|
ＣＶＤ
|
可能材料
|
ＰＶＤ
|
可能材料
|
|
ＴｉＣ
|
ＳＫＤ11
|
ＴｉＮ
|
ＳＫＤ11
|
|
Ｔｉ３
|
ＳＫＤ61
|
CMTi
|
SKD61
|
|
|
|
TiCN
|
SKH類
|
|
ＴｉＡＬＮ
|
超硬合金
|
|
ＣｒＮ
|
非鉄金属
|
|
■材料の熱処理条件にご注意ください。
処理温度が焼く450℃ですので、焼き戻し温度を500℃以上
の条件で処理してください。（ＳＫＤ11相当等）
■防錆管理をお願いします。
製品に電圧を付加し皮膜を形成する原理上、製品表面に酸化物・
炭化物が存在しますと、皮膜が乗らない事があります。 |
|
|
| |
 |
 |
構成比を独自配合した窒化クロム／アルミニウム合金
被膜中に第３元素Ｘを混合させ、イオンスパッタリング方式
にて成膜しました。
クラニックスは耐熱性と耐酸化性が非常に高く、
また酸化したとしても緩やかに進行します。
従来のＴｉＡｌＮ膜より著しく改善され、高温環境下での
使用に耐えうる新機能被膜です。
硬度も高く安定した性能を発揮します。
耐熱性：１，０００℃以上
膜硬度：ＨＶ２，０００～２，２００
摩擦係数：７８５℃大気加熱時μ＝０．４６
常温時μ＝０．８５ 荷重１Ｎ ボールＳＵＳ４４０Ｃ
膜厚：標準０．１μｍ 最大０．５μｍ
コーティング範囲：φ２００×１５０Ｈｍｍ
処理温度：３００℃
適用材質：超硬合金・ＳＫＨ・ＳＫＤ・ＳＵＳ３１０Ｓ
熱処理炉内搬送治具（酸化防止目的)
ガラス成型用金型（離型性向上目的） |
| |
 |
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
| 弊社イオンプレーティングの特徴
・サブスレートとの付着力が高い。
・緻密で経時変化の少ない膜が得られる。
・反応性イオンプレーティングが出来る。
・サブスレートの温度上昇が少なく、耐熱性の無いサブスレートでも使用できる。
今まで処理温度の問題や材料の問題で処理が出来なかった部品でも処理可能な場合が
多いです。気軽に御相談下さい。
シリコンウエハ、ゴム、プラスチック、ガラス、ｅｔｃ・・・
研究所及び開発者向薄膜処理
下記目的以外でも金属同士を同時に成膜したい場合は、気軽にご相談ください。
可能な条件であれば混合膜の成膜も検討いたします。
|
|
|
|
|
|
| |
|
 |
|
 LELLYON-TF
非粘着コーティング “LELLYON- TF（レリオンTF）”のご案内
フッ素樹脂（テフロンコート）並みの離型性と撥水性を兼ね備えた非粘着コーティング “LELLYON TF” が誕生しました。
従来のフッ素樹脂加工では適用が難しかった製品への対応も可能となった全く新しいタイプの非粘着コーティングです。
 特徴
 超薄膜
ナノメートルレベルの膜厚です。フッ素樹脂コートの20～30μｍに比べ遥かに薄いコーティングとなっています
特にカット刃などの鋭利な刃物に適用した場合、切れ味が損なわれること無く付着を防止します
 耐熱性
フッ素樹脂では使用不可能な高温（約350℃）まで利用可能です
 高い密着性
画期的なコーティング技術により、従来の方法では得られなかった高い密着性を有しています
 優れた耐磨耗性
セラミック膜と組み合わせることで優れた耐摩耗性を発揮します
 低温処理
処理温度が常温から100℃以下のため、硬度低下や寸法変化の心配がありません
用途
樹脂の離型性向上、撥水性の向上、汚れ付着防止、粘着テープのカット刃等への付着防止
適応材料
金属（鉄、アルミ他）、セラミックス、ガラス、プラスチック、etc
TOSICAL-S（トシカルS）
驚異的非粘着性表面改質加工
粘着テープ・接着剤・ゴム製品の製造段階では基材に粘着、接着剤が付着するのを防止し作業効率を上げるため
オイルや水を利用して来ましたが、これが次工程の作業 に支障をきたし
製造効率の向上や不良品発生率の低減が困難とされてきました。
上記の「強粘着性素材」の非粘着効果を狙う「表面改質技術」は今まで国内はもとより世界にも例は有りませんでした。
トシカルＳコーティング加工は粘着を嫌う面に凹凸を付け凹部に特殊樹脂を凹凸形状を残しながら埋め込むことによって
飛躍的な非粘着性表面を作る事により自動化、 不良低減に成功しました。
【トシカルＳコーティングイメージ】
粘着剤に対して卓越した非粘着性、尚且つ導電性加工に付き静電気が発生しません。
実 績
粘着テープ生産ライン
シール・ワッペン印刷ライン
打ち抜き刃・カッティング刃
紙おむつ製造ライン
加硫前の生ゴムの非粘着
その他高粘着物の非粘着
粘着フィルム打抜き用のピナクル刃・トムソン刃に
ホットメルト成型金型への非粘着
推定応用改質分野
粘着剤塗布製品の自動カッティング及び貼付時の障害除去
その他粘着物の接触するライン及び製品の生産障害、性能障害の改善
※新バージョンシリーズ登場
トシカルＳ UNA-200
基材の処理前の寸法・形状を変化させずに粘着テープ・未加硫ゴム・接着剤などに対し
他に例を見ない優れた難付着性能を加工面表面に発揮させる表面改質加工です。
特に薄肉の基材に対しても反り・歪みが発生せずに基材に優しい加工です。
優れた特徴
①フッ素樹脂加工では解決出来なかった粘着テープ・未加硫ゴム・接着剤などが貼り付きません
②処理前の基材寸法精度を極力損なわずに加工する事が可能
③ステンレス・鋼・セラミックス・ガラスなどの基材に加工可能 ※他の基材へは事前にお問い合せ下さい。
UNA-200の性能
|
耐熱性
|
-25～+200℃
|
|
ﾃｰﾌﾟ剥離荷重
|
１～２ｇ
|
|
寸法変化量
|
0.02mm未満
|
|
鉛筆引掻き値
|
３H
|
※測定使用テープ・・・JIS Z1522による15mm巾セロハン粘着テープ
トシカルＳ UNA-800シリーズ
もっともポピュラーなタイプです。
被膜構造は２層に大別され、１層目は特殊金を凹凸形状にコートして有り、
２層目に高分子共重合体からなる特殊樹脂を凹凸形状が残るようにコートしてあります。
搬送ロール
PE製粘着フィルム(シート)を使用した包装機に利用されている。
薄い粘着フィルムもキズを付けず確実に搬送させ付着障害も起きない。
※UNA-800GYより滑り性を持たせてあるUNA-880ＧＹもございます。お気軽にご相談ください。
トシカルＳ UNA-300シリーズ
UNA-800シリーズで得られる凹凸構造が逆に災いとなるケースを対象に開発された技術です。
直接、対象基材に凹凸形状を構成させ非粘着性共重合体樹脂をコートしたタイプです。
この凹凸度合いは表面粗さ値にて管理され、平滑にも凹凸にもコントロール可能です。
① フッ素樹脂加工では解決できなかった粘着テープ・未加硫ゴム・接着剤などが貼り付きません。
② 処理前の基材寸法精度を極力損なわずに加工することが可能。
※寸法変化量については事前に許容寸法変化量をお聞かせ下さい。
③ ステンレス・鋼・セラミックス・ガラスなどの基材に加工可能
※他の基材へは事前にお問い合わせ下さい
粘着フィルム打抜き用ピナクル刃・トムソン刃
PETフィルムを打抜く際に刃先に付着して切断不良を起こしてましたがコーティング後は付着障害が
無くなり生産性と品質向上・歩留まりの向上に大きく貢献しました。 
トシカルＳ UNA-100シリーズ
ゴム表面に強固に密着し伸びに追従できる優れた今までにない「潤滑性・撥水性・非粘着性」
を発揮させる画期的な表面改質技術です。
ゴム基材を対象に開発され、ゴム表面にフッ素樹脂(テフロン)なみの低摩擦性と
シリコーンゴム以上の離型性を付与します。
シリコーンゴム基材にも密着し、シリコーンゴムより優れた離型性と低摩擦性(滑り性)を
発揮します。
① ゴム表面が優れた低摩耗性を発揮（フッ素樹脂と同程度の低摩耗性を実現）
② ゴム表面が優れた非粘着性を発揮（フッ素樹脂では得られない非粘着性を実現）
③ ゴムの伸びに優れた追従性を発揮
④ シリコーンゴムにも優れた密着性を発揮
⑤ 優れた撥水性も発揮
⑥ 食品衛生法「厚生省告示第３７０号」適合
ハンドラベラー用ゴムローラー
商品ラベルなどを貼り付ける装置のローラー。ラベルの糊面が付いても確実に離型し、搬送される。
トシカルＳ ＴＳ－２０００コーティング
粘着テープや接着剤などの粘着物に対して卓越した非付着性を発揮します。
セロハンテープ・布粘着テープ・ラベルシール・シリコーン粘着テープなどが全く貼り付きません。
①粘着剤に対し卓越した非粘着性を発揮します。
②導電性加工に付き、静電気障害を起こしません。
③シリコーン系粘着テープも貼り付きません。
注・・・上記値は測定値であり、出荷規格・性能保証値ではありません。
トシカルコーティングシリーズは上記の他にも各種ございます。
詳細は問い合わせフォームやお電話などよりお問い合わせください。
|
|
|
|
|
|
| |
|
 |
|
 |
有機ナノ薄膜処理技術
NANOS |
当社独自の有機ナノ薄膜処理技術「NANOS（ナノス）」は、金属・ガラス・樹脂など、
あらゆる素材の表面にナノスケールのごくごく薄い機能膜を形成することにより表面の形質を改質し、
撥水・撥油・離型・防汚などの機能を付与することができる技術です。
・撥水、撥油、離型、防汚などの機能を有する（水での接触角は110～120°）
・金属・ガラス・樹脂など、あらゆる素材への成膜が可能（樹脂の場合は、必要に応じ密着層を挿入）
・膜厚が数ナノ～数百ナノメートルとごくごく薄く、処理温度も低いことから、
基材への寸法変化やダメージなど、ほとんど影響がない
・「NANOS（ナノス）」プロセス専用処理装置「卓上型NANOSCEPTER（ナノセプター）」の販売を開始
※原料も当社にて販売、薄膜仕様は「ナノスB」（膜厚：10nm、20nm）
・新規開発材料による「ナノスY」では、耐熱性および撥水性が向上
・従来品（「ナノスB」仕様）の耐久性向上を目的とした新技術「ナノスBS」も開発中
NANOSプロセスの特徴
薄膜原料を真空中で加熱・蒸発させ、基材表面で凝固・固化させることにより薄膜を形成する
※基材と化学的に反応し、結合された状態
・低温プロセス：50℃以下
・段差被覆性が良好：アスペクト比 5 ※ナノスBの場合
・密着性が良好：化学結合
・基材の自由度： 大
NANOSの技術
[NANOS（ナノス）製品案内]
『NANOS（ナノス）』ラインナップ
対樹脂専用グレード
ナノスRB
|
|
|
|
|
|
| |
|
 |
|
|
Ｎａｎｏ Ｈａｒｄｎｅｓｓ Ｔｅｓｔｅｒ・・・硬さ・ヤング率
変位分解能：０．０３ｎｍ 荷重分解能：１μｍ
熱ドリフトの影響を抑えるサファイヤリングシステム
顕微鏡・ＡＦＭでの表面観察
Ｓｃｒａｔｃｈ Ｔｅｓｔｅｒ・・・密着力
１０nｍ～２０μｍの薄膜の密着力測定
顕微鏡でのスクラッチ痕観察
フィードバック機構により曲面での測定可能
Ｔｒｉｂｏｍｅｔｅｒ・・・摩擦摩耗
荷重：５０μＮ～１Ｎ（ＮＴＲ） １Ｎ～２０Ｎ（ＴＲＢ、ＨＴＴ）
回転及び往復摩擦（ＮＴＲのみ）が可能
ボールと基材の応力解析シミュレーション機能搭載
Ｃａｌｏｔｅｓｔ・ＡＦＭ・ＮＳＴ・・・膜厚・表面形状
多層膜の膜厚測定
解析ソフトによる多彩な分析が可能
Ｎａｎｏ Ｓｃｒａｔｃｈ Ｔｅｓｔｅｒ（ＮＳＴ）による形状及び摩耗量測定
適用用途例
各種硬質薄膜、半導体プロセス薄膜、保護膜、熱処理層
光学薄膜、ポリマー薄膜、液晶・電子部品保護膜等
|
|
|
|
|
|
| |
|
 |
|
| |
|
イメージ図
GDコーティング
Dコーティング
