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ダイカットパンチ
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アルミ加工用工具
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プラスチック成型金型
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電子部品搬送ガイド
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ICF導電コーティング(ICF−DT)
新たなドーピング技術により従来絶縁性であったDLCコーティングに導電性を付与した導電性ICFを開発しました。
■従来では不可能であった高硬度と導電性の両立に成功しました。

上記の値は、石英ガラス上における実験値データです。コーティング品の形状・材質等で仕様は若干変更となります。
また、上記製品は特許申請済み品です。

Siウエハ、超硬合金・SKH・SKD・SUJ2・SUS、ガラスなどの基材により中間層の成膜が必要

φ100×100mm(1面のみ)
※サイズ要相談(一度お問い合わせ下さい)

各種電極部品への保護膜
電子放出材料
帯電防止用保護膜
※別途帯電防止膜ございます。(一度ご相談下さい。) |
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ICF撥水コーティング(ICF−FT)
コーティング条件の工夫により、DLC被膜に水を弾くフッ素樹脂のような撥水性を持たせました。
超硬合金と同等な硬度(HV1,000)で、摩擦係数が低い(μ=0.04〜0.17)DLC被膜の処理です。
通常のDLC処理品より黒色である為に光反射防止用途としてもご使用いただけます。(耐磨耗+薄膜+黒色被膜)
金型汚れを防ぎ、生産性の向上に寄与します。
垂直方向に対しての衝撃に弱かったDLCの面圧向上対策の特別仕様もございます。
撥水テスト:超硬母材+フッ素DLC(膜厚1μm) 107.7°(チャンピオンデータ)
超硬母材のみ 50.1°
撥水テスト結果
●超硬合金+ICF撥水コート1μm
(チャンピオンデータ) |
●超硬合金 |

超硬合金・SKH・SKD・SUJ2・SUS・セラミック・アルミ

φ300×200mm

標準1〜2μm ※0.1μmの超薄膜も対応可能

金型への汚れ付着防止(撥水性)
部品への光反射(乱反射)防止(黒色被膜):耐摩耗性+光反射防止効果
粉末圧粉成型(フェライト、超硬、etc):面圧向上、通常DLCの数倍アップ
従来のDLCで剥離が起きていたような状態であれば一度お試しください。
【外観写真】
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ICF耐熱コーティング(ICF−TT)
従来DLC膜は350℃近辺より、グラファイト結晶が成長したり酸素の影響で劣化し、
密着力不良や硬度の低下を起こしてしまいました。
コーティング条件の工夫により、超硬合金より高い硬度で高温下(500℃)でも摩擦係数の低い
DLC膜の処理が可能になりました。
高温下で使用する金型や摺動部品の寿命向上に貢献します。

真空中において特殊なイオン源により、炭化水素ガスをプラズマ中でイオン化し、耐熱性の高いDLC膜を生成させます。
機械的特性評価 摩擦係数=0.1
500℃ボールオンディスク摩擦磨耗試験条件
(CSM社 TRIBOMETER使用)
WC−CO+ICF耐熱 5μm ボール材質:ガラス φ6.25mm
荷重:5N 週速度:100mm/sec 移動距離:200m |
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PBS(プラズマブースタースパッタリング)プロセス・・・クロムメッキ代替ドライコーティング

低温処理で安定した密着性
250℃以下の低温処理が可能なため、SCM浸炭鋼やSKS、SUJ等にも、母材硬度低下を最低限に抑えて処理可能です。
しかも安定して優れた密着力を得られます。
高精度コーティングが可能
半導体プロセスで実績のあるスパッタリング技術をベースとして、大型ターゲットを使用しているため
膜厚精度、再現性も優れています。
公差の厳しい精密部品・精密金型にも適用可能。
ドロップレットがなく表面が平滑
アークIPのようなドロップレットがないため、表面粗さの小さい均一な平滑表面が得られます。
このため、摺動部品・精密金型で相手材への攻撃性が低く、良好なトライボロジーが得られます。

リードフレーム金型・・・はんだめっきされた半導体リードフレームの曲げ加工において、DLCされた超硬
合金金型は、クリーニングサイクルが4倍以上長くなり、凝着物が容易に除去可能なためクリーニング時間が大幅に短縮。
アルミ板のハイスパンチの打ち抜きでは、穴内側面の凝着がないためかえりが発生せず高品質の穴加工が無潤滑で可能。
ゴム成型金型・・・エラストマー成形において、アブレシブ摩耗を受ける射出部の摩耗を防ぎ、精密成型品の精度を維持。
Oリング成形やオイルシール成形金型への処理の効果として次の利点があげられます。
金型寿命(耐摩耗性・耐食性)の向上・・・クロムメッキの3〜5倍
成形ゴムかす付着が少ないため、クリーニング頻度が低減・・・型汚れの減少・生産効率の向上)
成形品形状精度の向上、信頼性向上
プラスチック成型金型・・・PET樹脂には、DLCやドロップレットのないTiNが効果があります。
PET樹脂のピアスパンチでは、DLCにより打ち抜きバリが低減し、研磨頻度が大幅に延長されます。
コネクタ部品などのガラス繊維入りPPS樹脂成形には、耐食性・耐摩耗性・離型性に優れた膜が効果発揮します。
射出成形機スクリューヘッド部品などにも効果ございます。
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製造工程や加工内容、更に加工材質により様々なカナック処理があります。
ユーザー様のご希望に沿ったカナック処理をご提案させて頂きます。
カナック処理・ニューカナック処理・サーフ処理・カナックOX処理
カナックHOX処理・カナックプラス処理・カナックPVD処理・スーパーサーフ処理
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それぞれの詳しい内容はこちら |
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| 【各種鋼材とニューカナック処理後の表面硬さ】
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プリハードン鋼
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材料名
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鋼種区分
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表面改善
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(メーカー名)
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(JIS)
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ニューカナック処理後の硬さ
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NAK80 (大同)
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析出硬化系 |
600〜800Hv |
| HPM50 (日立) |
析出硬化系 |
600〜800Hv |
| KAP88 (日本高周波) |
析出硬化系 |
600〜800Hv |
| DH2F (大同) |
SKD61系 |
800〜1100Hv |
| FDAC (日立) |
SKD61系 |
800〜1100Hv |
| IMPAX (ASSAB) |
SCM系 |
600〜800Hv |
| PDS5 (大同) |
SCM系 |
600〜800Hv |
| PX5 (大同) |
SCM系 |
600〜800Hv |
| YAG (日立) |
強力鋼 |
1000〜1200Hv |
| MAS1 (大同) |
強力鋼 |
1000〜1200Hv |
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焼入鋼
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材料名
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鋼種区分
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表面改善
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(メーカー名)
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(JIS)
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ニューカナック処理後の硬さ
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STAVAX (ASSAB) |
SUS420J2改良 |
1200〜1400Hv |
| HPM38 (日立) |
SUS420J2改良 |
1200〜1400Hv |
| S-STAR (大同) |
SUS420J2改良 |
1200〜1400Hv |
| ELMAX (ASSAB) |
SUS44C系 |
900〜1400Hv |
DHA1 (大同)
DH21,33 |
SKD61系 |
900〜1200Hv |
DAC10 (日立)
DAC45,55 |
SKD61系 |
900〜1200Hv |
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KDAMAX (日本高周波)
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SKD61系 |
900〜1200Hv |
| ORVER (ASSAB) |
SKD61系 |
900〜1200Hv |
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従来のコーティングの場合、必ず膜を覆うため寸法が+何ミクロンか増えてしまいます。
カナック処理は浸透処理のため寸法変化が微細です。
とにかく非鉄系に強いです。中でも半田・アルミ・黄銅などには無敵の効果が期待できます。

SUSやSKDの表面硬度を超硬合金並みに上げますので、金型部品の耐摩耗性や離型性を向上させます。
アルミなどの非鉄系の溶着も防ぎますので金型の寿命を格段に向上することが可能です。
ガス窒化なので細穴の中でも処理可能です。
・白層(窒化鉄)が生成されない。
・複雑な形状、深穴の中も均一に処理できる。
・ステンレスの硬化処理に適している。
・拡散層の深さをコントロールできる。
・処理による変形が極めて少ない。
・処理後の肌荒れが極少である。
・ステンレス部品・ダイカスト金型・プラスチック金型・粉体部品・機械摺動部品・etc…
★その他の取扱窒化処理
ガス軟窒化・スルスルフ・タフトライド・プラズマ窒化・キリンコート(窒化+PVD)
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レンズ金型・樹脂成型金型・自動機の摺動部・・・。絶縁にも効果あります。
DLCコーティングは現在多くの用途に使用されて効果を挙げていますが、
高硬度、低温処理のため高荷重下における密着力に不安がありました。
DLC−softはこの問題を解決すべく、被膜の硬度を許容範囲まで下げることにより
被膜の密着力を大幅に向上させたものです。
この被膜は欧米を中心に広がりを見せ、自動車部品、燃料噴射ポンプ部品など 高荷重のかかる摺動部、転動部への適用がなされております。
アルミの溶着・半田メッキの付着など非鉄によるトラブル対策にも!!
弊社にて一番DLCの相談で多いのがメッキかすを出さない方法は無いか?という相談です。
超硬部品を使用している企業様が殆どですが、超硬母材の面粗度が命です。鏡面にすれば
するほどDLCの密着力が増すのと同時に平滑性が出ますのでメッキ層を傷つけることなく加工が可能になります。
弊社では金型加工〜表面処理まで一貫した請負を行ってますので是非一度試してみて下さい。
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| ■ DLC-soft(メタルDLC)/U−DLCコーティング比較表 |
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DLC-soft
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アンダーコートDLC
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| 被膜硬度 (HV) |
1000〜1200 |
3000〜5000 |
| 摩擦係数 (μ) |
≦0.1 |
≦0.1 |
| 標準膜厚 |
3μm |
1μm |
| 処理温度 |
≦200℃ |
≦200℃ |
| 密着力 (N) *1 |
100〜120 |
20〜60 |
| 膜内部応力 (GPa/μm) |
0.1〜1.5 |
5 |
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| SUS304+DLC(膜厚1μm,平均表面粗さ7A) |
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SUS304+TIN(膜厚2μm,平均表面粗さ110A) |
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■スリックコート(S/H)
高硬度・電気絶縁性・赤外線透過性などを持つカーボン薄膜
スリックコート−S(新DLC) 4つのポイント
Point@低摩擦係数(0.05以下)でより
潤滑性に優れた膜です。
PointA低硬度(1,000〜2,000Hv)で
靭性に優れ密着力の高い膜です。
PointB低い内部応力のため厚膜処理
(MAX3.0μm)が可能です。
PointC処理(生成)温度は200℃以下です。 |
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スリックコートの特徴
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膜種
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色調
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膜厚
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硬度(HV)
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摩擦係数*1
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耐食性
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耐酸化性
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耐磨耗性
|
耐焼付性
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TIN
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金色
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1.0〜4.0
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2.000〜2.500
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0.50〜0.55
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○
|
○
|
○
|
○
|
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CrN
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銀白色
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1.0〜10.0
|
2.000〜2.200
|
0.40〜0.45
|
◎
|
◎
|
○
|
◎
|
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TiCN
|
赤茶色〜灰色
|
1.0〜4.0
|
3.000〜3.500
|
0.45〜0.50
|
△
|
△
|
◎
|
○
|
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スリックコートーS
(新DLC)
|
黒色
|
1.0〜3.0
|
1.000〜2.000
|
≦0.05
|
◎
|
△
|
○
|
◎
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スリックコートーH
(既DLC)
|
黒色
|
0.5〜1.5
|
2.500〜4.500
|
≦0.10
|
◎
|
△
|
◎
|
◎
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| *1) ボールオンディスク試験:アルミナ球(無潤滑) |
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| 加工相手により分類したスリックコートの応用分野 |
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母材
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効果
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相手材(一例)
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応用製品(一例)
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超硬合金
工具鋼
金型鋼
ステンレス鋼
アルミニウム |
耐磨耗
耐溶着性
離型性
低摩擦係数 |
アルミニウム
アルミニウム合金 |
バニシングリーマ、インサートピン、ドリル
製缶金型 |
軟質金属(半田、銀)
半田メッキ、錫メッキ類 |
ヒートコマ、電子材料金型、リーマ、ドリル等切削工具 |
| セラミック焼結金属 |
フェライト型、電子部品金型、リーマ、ドリル等切削工具
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| エポキシ樹脂 |
ドリル、ICパッケージ金型 |
グラファイト、チタン
ニッケル合金 |
メタルソー、エンドミル、ドリル等切削工具 |
耐磨耗
耐溶着性 |
銅 |
摺動部品 |
| アルミニウム |
打ち抜きポンチ、スリッター、裁断刃、製缶金型直具 |
| 低摩擦係数 |
アルミニウム |
摺動部品 |
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DLCコートは、処理温度がPVDに比べ低い為に比較的処理可能な材種は多いです。
セラミック材にも処理可能ですし、薄い厚みの材料へも処理できる可能性が高いです。
DLCコートという名前は知れ渡っておりますが、DLCコートにも様々な分類がありますので
気軽にご相談下さい。 |
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フッ素樹脂コーティング・ニダックス、ニフグリップ、タフラム
ニダックス 
※ニダックスはアルバックテクノ(株)の登録商標です。
硬くて滑らかな表面、ニダックスの優れた特性をご利用ください。
鉄、ステンレスおよび銅合金に対してニッケル皮膜をベースとし、析出させたニッケル皮膜に
フッ素樹脂を含浸させて熱処理を行った表面処理です。
ニダックスは高硬度で耐摩耗性、滑り性、かじり防止、非粘着性に優れ、極めて滑らかで
しかも硬い表面を持ち、素材との密着力にも優れた高機能複合処理です。
また、つきまわり性が良いため寸法精度が要求される部品にも対応可能です。
電子部品関係でシューター等滑り性を必要とされる治工具に効果的です。
ニフグリップ 
※ニフグリップはアルバックテクノ(株)の登録商標です。
離型性に富んだ表面、ニフグリップの優れた特性をご利用ください。
鉄、ステンレスおよび銅合金に対して、ニッケルとフッ素樹脂を
共析させた後に熱処理を行った表面処理です。
その皮膜は容積比で10%および30%のフッ素樹脂が均一に分布しているため、
フッ素樹脂の性能が発揮され特に非粘着性に優れており、離型性・滑り性に対し
ても充分な効果が得られる高機能複合膜です。
また、つきまわり性が良いため寸法精度が要求される部品にも対応可能です。
特に離型性や非粘着性・滑り性を最重要視されている部品に最適です。
タフラム 
※タフラムはアルバックテクノ(株)の登録商標です。
アルミニウムおよびアルミニウム合金の表面処理加工に最適な処理
アルミニウムおよびアルミニウム合金に対して硬質アルマイトをベースとし、その多孔質の
皮膜にフッ素樹脂を含浸させます。タフラムは耐磨耗性・滑り性・耐食性・耐海水性・
離型性・電気絶縁性等に優れ、非常に滑らかで硬い表面を持ち、母材と一体化した
高機能複合膜を得る表面処理技術です。タフラムは、均一でつきまわり性が良く、
寸法精度が要求される部品にも対応が可能です。このような優れた特長を持つタフラムは、
幅広い分野に応用され、多くの製品・部品に使用されています。
アルミを使用した部品や治具の耐磨耗性などを良くしたい場合に最適です。 |
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豊富なコーティング被膜の選択により、各種金型・
治工具・切削工具などの寿命延長を行いトータルコストの
引き下げを実現します。本体加工からコーティングまでの
一貫加工により、迅速な対応が可能となります。
1,000℃近い温度でのCVDコーティングから
500℃程度で成膜可能なPVDコーティング、
250℃以下で材質を問わない低温PVDなど
様々な処理方式がございますのでどのような
内容でもお気軽にご相談ください。 |
新製品ご案内
アルミダイカスト金型・冷間温間鍛造金型部品に適した被膜です。
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ヴィーナスコート
超耐酸化、高硬度領域への飽くなき挑戦ヴィーナスコートは、
1,100℃以上の耐熱性とHV3,500の被膜硬度を有し、
金型の耐久性を飛躍的に向上させる画期的な被膜です。
ヴィーナスコート 3つのポイント
Point1 1,100℃以上の耐熱、耐酸化により
高温域での膜寿命向上。
Point2 HV3,500以上の膜硬度により、耐磨耗性を大幅に向上。
Point3 耐熱酸化性、高硬度が求められる金型分野へ適応可能。
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高温時での摺動性、耐摩耗性を維持したい部品へ
アルミダイカスト用金型:ピンの溶損、焼付き、カジリ、耐摩耗
キャビの溶損、耐摩耗
その他高温による溶損、焼付きが気になる設備に
銅合金熱間鍛造用金型:耐摩耗性、溶損対策
押出し金型の寿命大幅にアップ
※溶損や耐摩耗ではなくカジリ、焼付きを重視されるお客様は別の膜種をご提案させて頂きます。 |
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ヴィーナス
コート
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CrN
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TiAIN
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TiN
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耐熱温度
(℃)
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1100
|
700
|
700
|
500
|
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硬度
(Hv)
|
3500
|
2200
|
2800
|
2500
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膜厚
(μm)
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2〜4
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1〜10
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1〜4
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1〜4
|
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色調
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黒灰色
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銀灰色
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赤黒色
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金色
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高温域での潤滑性向上被膜による離型性や低摩擦
による効果を一度お試しください。
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| 超硬金及び超硬合金ろう付品 |
| 高速度工具鋼 |
粉末ハイス |
ASP23,30,60
HAP10,20,40,50,70、72
DEX20,40,60,80 |
| 溶性ハイス |
SKH51〜57
|
ダイス鋼
低音焼戻し品は硬度
低下及び寸法変化の恐れがあります。 |
冷間ダイス鋼 |
SKD11(高温戻し)
DC53,KD11V,SLD8,他相当品 |
| 熱間ダイス鋼 |
SKD61 |
| その他 |
プレハードン鋼/マルエージング鋼 |
*コーティング処理温度(450℃〜500℃)以下の焼戻し
温度品又は規定を外れた熱処理履歴製品は、硬度低下
及び寸法変化の原因となりますので、十分ご注意ください。 |
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■ナックルジョイントプレス
[試験条件]
160t ナックルジョイントプレス
(神奈川県産業技術センター)
ポンチ材質:SKH51+各表面処理
被加工材:SS400(ポンデ処理品) |
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■ショットプレス後の傷の深さの比較
[プレス試験結果]
ヴィーナスコートは未処理に対して10倍以上、CrN処理に
対して3倍以上の耐磨耗性を示しました。これからの用途
開発により耐熱・耐酸化・高硬度が必要とされる道の分野
への応用が期待されます。 |
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■プレス試験評価
冷間鍛造を各100ショット行った後にポンチR部の
状態を観察、各表面処理品の使用後の表面状態
を観察しました。 |
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構成比を独自配合した窒化クロム/アルミニウム合金
被膜中に第3元素Xを混合させ、イオンスパッタリング方式
にて成膜しました。
クラニックスは耐熱性と耐酸化性が非常に高く、
また酸化したとしても緩やかに進行します。
従来のTiAlN膜より著しく改善され、高温環境下での
使用に耐えうる新機能被膜です。
硬度も高く安定した性能を発揮します。

耐熱性:1,000℃以上
膜硬度:HV2,000〜2,200
摩擦係数:785℃大気加熱時μ=0.46
常温時μ=0.85 荷重1N ボールSUS440C
膜厚:標準0.1μm 最大0.5μm
コーティング範囲:φ200×150Hmm
処理温度:300℃
適用材質:超硬合金・SKH・SKD・SUS310S

熱処理炉内搬送治具(酸化防止目的)
ガラス成型用金型(離型性向上目的) |
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■プライムコート−T高硬度・超耐熱酸化被膜
これまでの常識をはるかに超える耐熱被膜です。
新組成被膜により、これまでにない「耐酸化性」と
「高硬度化」を実現しました。
高硬度鋼の高速加工・ドライ加工にずば抜けた性能を発揮します。
プライムコート−T 5つのポイント
Point1これまで不可能な領域だったHRC60以上の
高速切削を実現。
Point2高硬度材を高能率に加工でき、機械加工コストの
低減に貢献。
Point31100℃以上の耐熱酸化性によりドライ加工に
抜群の威力を発揮。
Point4耐熱酸化性に優れ、従来の被膜に比べ高温域での
切削性能を大幅に長寿命化。
Point5高い耐熱酸化性が求められる金型分野にも応用可能。
| 機能 |
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プライムコートーT
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TiAIN
|
TiN
|
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耐熱温度
(℃)
|
1,100以上
|
700
|
500
|
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硬度
(Hv)
|
3,500
|
2,800
|
2,500
|
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膜厚
(μm)
|
2〜4
|
2〜4
|
2〜4
|
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色調
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赤茶色
|
赤黒色
|
金色
|
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切削工具…HRC50〜HRC65位までの高硬度鋼ドライ加工。
インコネル、ハステロイ、ステライト等超合金、オーステナイト系
ステンレス加工
金型…アルミダイカスト、熱間鍛造等高い耐熱性が要求
される金型・金型部品
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■プライムコート−C
超潤滑被膜 これまでの常識をはるかに超える潤滑被膜です。
新組成被膜により、TiAlN並の耐熱性能を持ちながら、
高い潤滑性能をプラスすることに成功しました。
軟鋼加工における、材料の刃先溶着を防ぎ、滑らかで、
美しい切削加工性能を発揮します。
プライムコート−C 4つのポイント
Point1 耐熱性・耐磨耗性を損なわずに、潤滑性を
大幅に向上。
Point2 HRC20〜50までの幅広い材料の切削加工に高い
レベルで性能を発揮。
Point3 高い潤滑性により、切粉の排出を容易にし、
刃先への凝着を低減。
Point4 高い耐熱性により、ドライ切削・金型分野への
応用可能。
| 機能 |
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プライムコートーC
|
TiAIN
|
TiN
|
|
摩擦係数
|
1,100以上
|
0.40
|
0.45
|
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硬度
(Hv)
|
2,800
|
2,800
|
2,500
|
|
膜厚
(μm)
|
3〜5
|
2〜4
|
2〜4
|
|
色調
|
銀白色
|
赤黒色
|
| | | |