アルミダイカスト・耐溶損・カジリ・焼付き | 表面処理・表面改質

表面処理・表面改質

多数ある表面処理(表面改質)の中よりお客様のニーズにあった処理をご提案

アルミダイカスト・マグネシウムダイカスト・熱間鍛造・銅合金押出し金型向け処理。 膜厚10µmの厚膜仕様やアルミでの溶損、焼付き、カジリなどでお困りな場合は下記ラインナップが効果ございます。

アルミダイカスト・耐溶損・カジリ・焼付き

LELLYON ATL・CL

アルミダイカスト用溶損対策被膜「LELLYON-CL・LELLYON-ATL(レリオンCL・レリオンATL)」 溶損試験にて抜群の耐溶損被膜が完成しました。 ダイカストピンの溶損でお困りのユーザー様是非お試し下さい。

溶損テスト(高負荷試験結果)

・ピンホールを起点とし溶損が進行している。
・現行膜より高負荷試験(回転速度・浸漬時間2倍)にも関わらず、
 LELLYON CLは小さい穴は確認できるが、大きな溶損は確認できない。
・現行膜より高負荷試験にも関わらず、LELLYON ATLはほとんど溶損が進行していない。

溶損量比較

試験条件
試験片材質 SKD61(HRC48)
試験片寸法 φ10×100(50浸漬)
試験片数量 1試験4本
試験片の動き 60rpm(現行膜は30rpm)
アルミ溶湯の種類 ADC12
浸漬時間 8hr(現行膜は4hr)

更に耐溶損性アップした被膜が登場しました!

このQLIMAQ LELLYONシリーズは、中間層を設けることで、耐ヒートクラック性を上げ、
多層にする事で、ピンホールを減らしています。これにより、現行のTiAlN・CrNと比較し耐溶損性に優れています。
※更にCL・ATLより耐熱・耐溶損に強いLELLYON-BZ(レリオンBZ)という新被膜もございます。

LELLYON BZ

損試験で LELLYON BZ は他社のダイカスト用コーティングより優れた耐溶損性を示しました。

溶損テスト(高負荷試験結果)



既存のATL・CLをご利用中でも溶損に悩んでたユーザー様にもさらに耐溶損対策が対応可能になります。

試験片材質 SKD61(HRC48)
試験片寸法 φ10×100(50浸漬)
試験片数量 1試験4本
試験片の動き 60rpm
アルミの種類 ADC12
溶解温度 720℃±5℃
浸漬時間 連続8hr

溶損量比較

LELLYON BZ膜構造

物性データ

硬度 HV4,000
摩擦係数 0.4
膜厚 10~13µm
耐熱温度 1,200℃

LELLYON OZ

アルミ濡れ性の低い酸化膜を独自の被膜設計と成膜技術によりレリオンOZが開発されました。
これにより、課題であったアルミダイカストピン、金型の焼付き・カジリの克服が可能となりました。
当然溶損に対しても抜群の性能が発揮されております。

溶着試験結果



既アルミ溶湯内へ浸漬-引き上げの動作の中でアルミの溶着がありません。

溶損テスト(実機試験後外観)

試験片材質 SKD61(HRC48)
試験片寸法 φ10×100(50浸漬)
試験片数量 1試験4本
試験片の動き 8m/min
アルミの種類 ADC12
溶解温度 670℃±5℃
浸漬時間 連続8hr

溶損量比較



溶損試験でCLと同等の結果がでています。しかもLELLYON CLよりも耐焼付き・カジリ性能が向上しています

LELLYON OZ膜構造

物性データ

硬度 HV2,100
摩擦係数 10~13µm
スクラッチテスト 45N

VENUS・S-V・G-V

VENUSシリーズラインナップ
耐酸化防止、高硬度に加えたVENUS。面状態によってはDLCの代替膜として検討できる滑り性を付与したS-VENUSやグリップ力を保有して滑り止めとして使用可能なG-VWNUSなどの膜種もございます。

VENUS(ヴィーナスコート)

高温時での摺動性、耐摩耗性を維持したい部品へ。
アルミダイカスト金型:ピンの溶損、焼付、カジリ、耐摩耗銅合金押出し金型:マンドレル、押出しダイ

※耐酸化性に優れていますので、部品の耐酸化防止にも効果ございます。

3つのポイント

Point 1
 1100℃以上の耐熱、耐酸化により高温域での膜寿命。

Point 2
 HV3500以上の膜硬度により、耐摩耗性を大幅に向上。

Point 3
 耐熱酸化性、高硬度が求められる金型分野で適応可能。

S-VENUS(S-V)

各種製品の滑り性向上目的に開発された膜種です。
アルミダイカストピンの抜け性向上・アルミ成型金型のカジリ対策
様々な搬送ラインの滑り性向上・耐熱性を要する環境下での滑り性向上・面圧がかかる環境下での滑り性向上

※別途ディンプル形状にしてるタイプもございます。

3つのポイント

Point 1
 特殊表面形状効果により、ガラス、非鉄金属、樹脂、ゴムなどの固形物の滑り性向上

Point 2
 HV3500以上の膜硬度により、耐摩耗性を大幅に向上。従来の非粘着やDLC以上の耐久性。

Point 3
 耐熱酸化性によりDLCだと対応不可な場所にも対応。

G-VENUS(G-V)

滑ると困るような環境下での対応膜種となります。
巻取り用ロールやモーターなどのトルク向上などグリップ力が必要な箇所でのご使用可能。

VENUS物性データ

成分 Cr系窒化物
膜厚 2~4μm
硬度 3000~3500HV
耐熱性 1100℃以上
処理温度 400℃~500℃程度
処理サイズ 最大φ900x1200L
(2000Lまでは要相談)

カナックHOX・OX

ダイカスト金型の耐溶損性および耐ヒートチェック性の両方の効果を兼ね備えた処理です。
高い圧縮応力と耐溶損性の相反する特徴を一つにしました

カナック処理


特 徴

従来のコーティングの場合、必ず膜を覆うため寸法が+何ミクロンか増えてしまいます。
カナック処理は浸透処理のため寸法変化が微細です。

用 途

SUSやSKDの表面硬度を超硬合金並みに上げますので、金型部品の耐摩耗性や離型性を向上させます。
  アルミなどの非鉄系の溶着も防ぎますので金型の寿命を格段に向上することが可能です。
  ガス窒化なので細穴の中でも処理可能です。

・白層(窒化鉄)が生成されない。
・複雑な形状、深穴の中も均一な硬化層が処理できる。
・ステンレスの硬化処理に適している。
・拡散層の深さをコントロールできる。
・反り、膨張、寸法変化などの処理による変形が極めて少ない。
・処理後の肌荒れが極少である。
・繰り返し処理による、靭性の低下が見られない。
・処理後に溶接作業が問題なく行える。
・PVDコーティング等の複合処理が可能。


ステンレス部品・ダイカスト金型・プラスチック金型・粉体部品・機械摺動部品・etc…

ニューカナック処理

ニューカナック処理は、カナック処理により形成した拡散層をさらに強化する目的で開発されたもので、 アルミダイカスト金型など熱間金型などの寿命の低下原因の多くがクラックの発生のみならず焼付き、 かじり、溶損といった複数の要因によるため、これらを改善するためである。   この処理はカナック処理により形成した拡散層内に再度熱エネルギーを与え、最表面に高密度の硬化層を 生成させた2重構造をもった処理である。これにより、耐ヒートチェック性の向上のみならず、焼付き、かじり、 などの問題を同時に解決することができ、金型寿命の延長に有効な処理として期待できる。

メカニズム

ピーニング効果によりカナック処理より高い圧縮応力を持たせ、 金型のヒートチェックの抑制と溶損対策として幅広く使用されています。 又、処理前後において金属色の変化が無いので、ステンレス部品にも適用可能です。

サーフ処理


特 徴

■鉛フリーはんだ侵食対策
■ 非鉄系溶湯金属との親和性が低下できる
■ 処理後の溶接作業が通常に行える
■ 反り、膨張、寸法変化が極めて少ない
■ 超硬並みの表面硬さが得られる。(1200Hv)
■ 光反射防止に優れている(画像処理用)
■ 拡散浸透処理である為、剥離が起きない

現状のSUS304等でのご使用中の半田槽及び治具をチタン合金にする前に!! 

鉛フリー対策

半田による耐腐食・半田に含まれている錫による耐侵食 サーフ処理は、SUSの10倍程高価なチタン合金での半田関連の設備を導入する前に一度ご検討ください。 チタン合金並みの効果が表面処理するだけで期待が出来ます。

メカニズム

表面にCrNを生成させるとともに、特殊酸化被膜を数ミクロン生成させることで、 溶融金属との反応を抑制し、製品寿命を向上させることが出来ます。

効 果

鉛フリーはんだ槽の耐侵食防止効果。光反射防止効果。耐摩耗効果。


半導体関連や半田槽をお使いで今後フリー対策にお困りの場合は、お気軽にご相談ください。

スーパーサーフ処理


高温鉛フリーはんだ侵食対策
非鉄金属付着防止
優れた耐磨耗性
画像認識処理対応

従来のサーフ処理より優れた耐侵食性を発揮する処理です。
特に400℃以上での使用環境に抜群の効果があります。

スーパーサーフ使用実例

巻き線機等の高温はんだディップ槽・治工具
溶湯温度が高温の非鉄溶融金属治工具
その他、さらに長寿命を狙ったはんだ治工具・はんだ槽などに!



従来処理が侵食するまで試験時間を増加し、新処理の更なる有効性を調査しました。

カナックOX処理

カナックOX処理はアルミダイカストの耐溶損性、耐ヒートクラック性の効果を向上させ、 アルミ母材の反応を抑え溶損を制御します。

メカニズム

最表面に酸化被膜を生成することにより、アルミ母材にの反応をおさえ、溶損を制御します。
アルミとの反応を抑える処理ですので耐溶損性、耐ヒートクラック性の他に耐熱性、耐溶着性も向上します。



適用業種 アルミダイカスト金型

カナックHOX処理

ダイカスト金型の耐溶損性および耐ヒートチェック性の両方の効果を兼ね備えた処理です。
今までにない表面処理で、高い圧縮応力と耐溶損性の相反する特徴を一つにしました。

特 徴

・耐溶損性、耐ヒートチェック性に優れている
・白層と呼ばれる脆弱層が生成されない
・反り、膨張など寸法変化が極めて少ない
・拡散浸透処理である為、剥離が起きない
・溶湯金属との親和性を低下できる
・処理前後の表面粗さの変化が極小
・複雑な形状、深穴の中も均一に処理可能

熱疲労試験結果

(試験条件)
1サイクル
100℃→560℃(160秒)加熱
560℃→100℃(5秒)冷却

15000サイクル後最大クラック長さ
・無処理 600µm
・ニューカナック処理 118µm
・HOX処理 127µm



ニューカナック処理と同等の耐ヒートチェック性!

溶損試験結果



溶損率はカナックOX処理に比べ約半分に!

カナックプラス 特徴

放電被覆とカナック処理の複合処理

■ 土砂磨耗に効果を発揮する
■ 高い圧縮残留応力が得られる
■ なだらかな硬さ分布が得られる
■ 密着力が高く、剥離しにくい
■ 放電被覆部位は部分処理
■ 繰り返し処理による、靭性の低下が見られない

メカニズム

金属と金属化合物からなるサーメットを金型の焼付きの発生しやすい箇所に特殊な方法で微細に埋め込み、 その上からカナック処理を行ないます。これにより、サーメットが窒化されて耐焼付き性が増すとともに、 埋め込み時の残留応力が除去されます。

効 果

このことにより、カナックプラス処理を施すと、金型のヒートチェックの発生ばかりでなく、 焼付き、溶損の発生も防ぐことが出来ます。これまでのイオン窒化やPVD、CVDによる被膜処理は 焼付く場所への局部的な処理が困難で、その結果極めて高価になる問題と金型補修が 困難であると言う問題がありました。 カナックプラスはヒートチェックと溶損の両者の問題点を一挙に解決する画期的な処理です。

適用業種

アルミクラビティー金型とピン、アルミダイカスト金型、アルミ低圧鋳造金型、粉体器機部品。